バレル研磨の基本から仕上がりの考え方まで

【第1章】はじめに

1-1. 本ページの目的

本ページでは、バレル研磨の基本的な考え方、加工方式ごとの特長、材質別の仕上がり傾向、工程設計のポイントを分かりやすくまとめています。
はじめて検討される方から、より高精度な仕上げを必要とされる技術担当者の方まで、幅広く参考にしていただける内容です。
バレル研磨は、金属・樹脂を問わず多様な部品の仕上げ工程で利用されており、量産品質の安定化に欠かせない加工方法です。本ページでは、加工の基本から応用まで、実務に役立つ情報を順に紹介します。

1-2. バレル研磨が必要とされる理由

製品の軽量化・高精度化が進み、部品の表面品質に対する要求は年々高まっています。
特に、次のような場面でバレル研磨の重要性が増しています。

• 微細バリの残存による組付け不良や異音の防止
• 面粗度の安定化による摩耗や外観不良の抑制
• 手作業の削減による生産性の向上
• 異材質・複雑形状に対する仕上げ品質の均一化
• 品質保証工程でのばらつき低減

機械的な摩擦・衝突・擦過の作用を利用し、安定した仕上がりを得られる点が大きな特徴です。

1-3. 東商技研工業が提供する研磨技術

東商技研工業では、部品の種類・形状・材質に応じて、最適な研磨方式を組み合わせながら仕上がりの品質を高めています。
主に以下の方式に対応しています。

• 回転バレル研磨
  

  回転バレル研磨は、研磨槽を一定方向に回転させ、槽内のメディア（研磨石）と工作物を摩擦運動させることで研磨を行う方式です。

  比較的シンプルな構造で安定した加工品質を得やすく、中程度の大きさの部品や量産品のバリ取り・光沢仕上げに適しています。

  東商技研工業では、豊富な設備と条件設定のノウハウにより、SUS・真鍮・銅・鉄・アルミ・チタン・アクリルなど、多材質の研磨に対応しています。

  回転バレル研磨とは？
• 遠心バレル研磨
  

  遠心バレル研磨は、4つの小型研磨槽を自転＋公転の組み合わせで高速回転させ、メディア（研磨石）と工作物の摩擦運動を大きく生み出す研磨方式です。

  バレル研磨の中では最も研磨力が強く、短時間で重切削から精密仕上げまで対応できる高性能方式として知られています。

  東商技研工業では、極薄ワーク・微細加工品など、「変形しやすい」「破損しやすい」「より精度が求められる」部品の研磨に強みがあります。

  遠心バレル研磨とは？
• 振動バレル研磨
  

  振動バレル研磨は、研磨槽全体を振動させることで研磨層内に“流動層”を生み出し、工作物とメディア（研磨石）を相互に摩擦運動させて研磨する方式です。

  回転系とは異なり、工作物が大きく移動しないため、形状が変形しやすい部品・大型部品・重量部品の研磨に向いています。

  アルミなど柔らかい材質の光沢仕上げにも用いられ、安定した外観品質を得られる方式として評価されています。

  振動バレル研磨とは？
• サンドブラスト
  

  サンドブラストは、圧縮空気に砥粒（投射材）を混合し、工作物へ高圧で吹き付けて研磨・表面処理を行う加工方法です。

  バレルメディアでは届きにくい複雑形状部品のバリ取りや、熱処理後のスケール除去・梨地（マット）仕上げなどに適しており、バレル研磨と組み合わせることで、より高品質な表面仕上げを実現できます。

  サンドブラストとは？
• 電解バレル研磨
  

  電解バレル研磨は、電極付きのバレルポットを電解液の中でゆっくり回転させ、電解作用を利用して微細なバリを除去する加工方法です。

  通常のバレルメディアが当たりにくい細穴内部・溝部・微細形状など、機械的な接触だけでは処理しにくい箇所の微細バリ除去に有効です。

  現時点では主にステンレスに対応しており、バレルメディアを使用しないため、メディア詰まり不良が発生しにくい点も特長です。

  電解バレル研磨とは？

これらの方式を適切に使い分けることで、バリ取り・面粗度改善・光沢仕上げ、メディアが届きにくい箇所の微細バリ除去まで、幅広い加工ニーズに対応しております。

特に、ステンレス・鉄・鋼・真鍮・銅・アルミニウム・チタニウム・樹脂など、多様な材質に対して加工を行っており、Ra0.026μm の高精度仕上げを実現できる点は大きな特長です。

1-4. 本ページの構成

本ページでは、バレル研磨の基礎から方式の違い、材質別の仕上がり、工程設計の考え方まで順に解説しています。
事前検討や外注選定、工程改善の参考情報としてご活用いただけます。

【第2章】バレル研磨とは

2-1. バレル研磨の概要

バレル研磨とは、専用の容器（バレル）の中でワークと研磨石（メディア）を同時に投入し、回転・振動・遠心などの運動を与えることで、表面のバリ取りや面粗度の改善、光沢付与などを行う仕上げ加工です。
複数のワークを一度に加工できるため、量産品の仕上げ工程として幅広い産業で利用されています。
研磨力の調整は、メディアの種類、運動方式、コンパウンド（研磨助剤）、加工時間などの条件によって行われます。目的に応じて条件を最適化することで、軽微なバリ取りから鏡面に近い仕上げまで対応可能です。

2-2. 加工が行われる仕組み

バレル研磨の基本原理は、メディアとワークの摩擦・衝突・擦過（しっか）による機械的な作用です。

これらの作用の組み合わせが、バレル研磨特有の均一な仕上がりを生み出します。

2-3. バレル研磨で対応できる仕上げ

バレル研磨は、目的に応じて幅広い加工に適用できます。

• 微細バリの除去
• 面粗度の改善（Ra向上）
• エッジのR付け
• 外観の均一化
• スケールや酸化皮膜の除去
• 光沢仕上げ
• 鏡面に近い仕上がり

東商技研工業では、ステンレスをはじめとする難加工材に対して、Ra0.026μmの高精度な仕上がりまで対応しています。

2-4. 他の表面処理との違い

バレル研磨は、他の仕上げ方法と目的が一部重複することがありますが、次のような特徴があります。

バフ研磨との違い

バフ研磨は手作業またはロボットによる単体加工で、局所的な鏡面には向いています。一方、バレル研磨は複数ワークを同時処理し、均一な仕上がりが得られます。

ショットブラスト（サンドブラスト）との違い

ブラストは表面を粗す・スケールを除去する処理に強く、面粗さを整える目的には適しません。バレル研磨はより細かい仕上がりが可能です。

電解研磨との違い

電解研磨は金属表面を溶解して平滑化します。材質制約があるため、バレル研磨と使い分けることで仕上がりの幅が広がります。

2-5. バレル研磨が選ばれる理由

バレル研磨は、次のような点から製造現場で広く採用されています。

• ワークサイズ・形状を問わず適用しやすい
• 加工負荷を調整しやすく、打痕や変形を抑えやすい
• 工程条件を一定に保ちやすく、量産でも品質が安定する
• 手作業工程を削減でき、生産性向上につながる
• 異材質の部品にも幅広く対応可能

大量処理と均一仕上げを両立しやすいことから、精密機器、自動車、電子部品、医療機器、産業機械など、幅広い業界で利用されています。

【第3章】バレル研磨の仕組みと研磨原理

3-1. バレル研磨装置の基本構造

バレル研磨は、ワーク・メディア・コンパウンドを専用の容器に投入し、容器を回転・振動・遠心させることで研磨を行います。基本的な構造は以下の要素で構成されています。

バレル（研磨槽）

ワークとメディアを入れる容器で、方式に応じて形状や大きさが異なります。

メディア（研磨石）

セラミック・樹脂・金属など多様な種類があり、研磨力や仕上がりに直結する重要な要素です。

コンパウンド（研磨助剤）

洗浄・潤滑・防錆などの作用を持ち、湿式研磨の品質を安定させます。

駆動部（モーター・伝達機構）

バレルに回転・振動・遠心の運動を与える装置で、方式ごとに構造が異なります。

これらの組み合わせにより、目的に応じた研磨効果を実現します。

3-2. 表面を仕上げる3つの作用

バレル研磨では、メディアとワークの相対運動によって以下の物理的作用が発生します。
これらの作用が、バリ取りから鏡面に近い仕上げまで幅広い加工を支えています。

摩擦作用

メディアとワークが擦れ合い、表面の微細な凹凸を均します。
特に、Ra値の向上や光沢仕上げに効果的です。

衝突作用

メディアがワークに当たることで、切削バリやスケールを除去します。
遠心式や振動式ではこの作用が強く働きます。

擦過（しっか）作用

ワークとメディアが滑らかに流れるように接触することで、均一なR付けや外観仕上げが可能です。
回転式などの低負荷加工でよく利用されます。

3-3. 加工品質を左右する主要因

研磨の結果は、次の条件によって大きく変化します。

メディアの特性

材質・形状・粒度・サイズによって研磨力が大きく異なります。
「バリ取り向け」「中仕上げ」「光沢仕上げ向け」など目的に応じて選定します。

コンパウンド濃度

濃度が高すぎても低すぎても品質が安定しないため、条件を適切に管理する必要があります。

バレルの運動条件

回転数・振動数・遠心力・加工時間の設定は、仕上がりに直結します。
同じ方式でも条件が異なると全く違う結果になるため、工程管理が重要です。

充填量とワークの配置

メディア量が多すぎると過研磨になりやすく、少なすぎると研磨ムラが発生します。
ワーク同士の干渉にも注意が必要です。

3-4. バレル研磨の工程フロー

一般的な研磨工程は次の流れで進みます。

1. 前処理

   洗浄や脱脂を行い、研磨ムラの原因を除去します。

2. 投入（チャージ）

   ワーク・メディア・コンパウンドを研磨槽に投入します。

3. 研磨（メイン工程）

   目的に応じた方式で運動を開始します。
   方式によって加工時間は数十分〜数時間と大きく異なります。

4. 排出・選別

   ワークとメディアを分離し、洗浄します。

5. 乾燥・検査

   水分を除去し、面粗度測定や外観検査を行います。

工程ごとの管理が品質の再現性につながるため、量産では特に工程条件の記録が欠かせません。

3-5. バレル研磨に適した部品

次のような特徴を持つワークで高い効果を発揮します。

• 点数が多い小物部品
• 形状が複雑で手作業が難しい部品
• 微細バリが残りやすい切削・プレス品
• スケールが発生しやすい鋳造・鍛造品
• 光沢仕上げを求める真鍮・銅製品
• 精密性が求められる医療・電子部品

東商技研工業では、これらの部品に対し、回転・遠心・振動方式を使い分けることで安定した仕上がりを提供しています。

【第4章】バレル研磨の主要方式（一般的な分類）

バレル研磨にはいくつかの方式があり、目的や部品の形状・材質によって最適な方式が異なります。ここでは、一般的に利用される主要方式について概要を紹介します。
本章は、あくまで「バレル研磨全体の基礎知識」としての分類であり、実際に東商技研工業が提供する方式については第5章で詳しく解説します。

4-1. 回転バレル研磨

容器（バレル）を一定速度で回転させ、ワークとメディアを転動させながら研磨する方式です。
負荷が比較的穏やかで、部品へのダメージを抑えながら均一な仕上がりを得られます。

4-2. 振動バレル研磨

研磨槽全体を振動させ、メディアとワークを滑らせながら研磨する方式です。
加工速度が速く、R付けやバリ取りに幅広く利用されます。

4-3. 遠心バレル研磨

複数の小型容器を自転・公転させ、強い遠心力を利用して短時間で高精度な仕上がりを得る方式です。

4-4. 電解バレル研磨（特殊方式）

バレルの運動と、電解液による電解作用を組み合わせる方式です。
通常のバレルメディアが当たりにくい細穴内部・溝部・微細形状などに対し、ステンレス部品の微細バリ除去を目的として使用します。

4-5. サンドブラスト（関連工法）

研磨材を高速で吹き付けて表面を加工する工法で、バリ取りやスケール除去、表面の粗しに利用されます。
バレル研磨と併用される機会が多いため、関連工法として紹介します。

4-6. 方式別の比較

各方式の特徴をまとめると以下の通りです。

東商技研工業では、部品の形状や材質に応じてこれらを使い分け、安定した仕上がりを実現しています。

【第5章】東商技研工業が提供する研磨方式

東商技研工業では、部品の材質・形状・数量・要求品質に応じて、最適な研磨方式を選択しています。
ここでは、当社が実際に提供している主要な研磨方式について、その特徴と適用例を紹介します。

5-1. 回転バレル研磨

回転バレル研磨は、容器を一定速度で回転させ、ワークとメディアを転動させながら研磨する方式です。
研磨負荷が穏やかで、部品に傷がつきにくい点が大きな特徴です。

5-2. 遠心バレル研磨

遠心バレル研磨は、自転・公転による強い遠心力を利用し、短時間で高精度な研磨を行う方式です。
微細バリの除去や小物部品の仕上げに非常に高い効果を発揮します。

5-3. 振動バレル研磨

研磨槽を振動させることでメディアとワークを滑らせながら研磨する方式で、幅広い部品に対応できる汎用性の高い方法です。

5-4. サンドブラスト

研磨材（砂・ビーズ等）を圧送し、ワーク表面に吹き付けることで加工を行う方式です。
バレル研磨と組み合わせることで、前処理〜仕上げまで一貫した品質を実現できます。

5-5. 電解バレル研磨

バレル加工に電解作用を組み合わせることで、通常のバレルメディアが当たりにくい箇所の微細バリを除去する方式です。
細穴内部・溝部・内側形状など、機械的な接触だけでは処理しにくいステンレス部品に対応できます。

5-6. 方式の組み合わせによる最適化

東商技研工業では、部品の特性やご要望に応じて、複数の研磨方式を組み合わせた工程設計を行っています。

例

この柔軟な工程設計により、様々な材質・形状の部品に対して安定した品質を提供しています。

【第6章】材質別の仕上がり傾向

バレル研磨は幅広い材質に適用できますが、材質ごとに硬度・延性・導電性・化学的性質が異なるため、最適な条件設定が必要です。
ここでは、東商技研工業が多く扱う主要材質について、仕上がりの傾向と注意点をまとめています。

6-1. ステンレス（SUS304・SUS316 等）

ステンレスは耐食性に優れていますが、加工硬化しやすく、研磨条件によってはムラが出やすい材質です。

6-2. 鉄・鋼

鉄・鋼は強度が高く、バリも比較的硬い場合が多いため、研磨負荷の選定が重要です。

6-3. 真鍮・銅

真鍮・銅は柔らかく、光沢仕上げが求められるケースが多い材質です。

6-4. アルミニウム

アルミは非常に柔らかく、打痕が出やすいため条件設定が最も難しい材質の一つです。

6-5. チタニウム（Ti）

チタンは硬度が高く、熱伝導性が低いため、研磨効率が低くなりがちな材質です。

6-6. 樹脂（POM・MCナイロン等）

樹脂は熱に弱く、変形や白化が発生しやすい材質のため、負荷管理が重要です。

6-7. 材質別の比較

最後に、材質別の特徴を簡単にまとめると以下の通りです。

東商技研工業では、これらの材質特性を踏まえ、加工方式とメディア選定を最適化することで、安定した品質を提供しています。

【第7章】面粗度（Ra）と仕上がりグレード

バレル研磨で得られる仕上がり品質を評価する際、最も重要となる指標が「面粗度（Ra）」です。
Raは表面の凹凸状態を数値化したもので、用途に応じて求められる値が異なります。
この章では、面粗度の基本概念と、東商技研工業が提供できる仕上がりレベルをまとめています。

7-1. 面粗度（Ra）とは

面粗度（Ra：算術平均粗さ）とは、表面の凹凸の平均値を表す指標です。
数値が小さいほど表面が滑らかで、光沢性や摺動性が求められる部品に適します。
一般的な目安は次のとおりです。

• Ra 1.0μm前後：粗研磨・一般機械加工品
• Ra 0.2〜0.4μm：中仕上げ・外観部品
• Ra 0.05〜0.1μm：高品位仕上げ
• Ra 0.02〜0.03μm：鏡面に近い仕上がり

バレル研磨は、機械加工の痕跡を抑えつつ、複数のワークを均一に仕上げたい場合に適した方法です。

7-2. バレル研磨で実現できるRaの範囲

バレル研磨は、一般的にはRa0.1〜0.4μm程度の仕上げに利用されますが、
メディア選定や加工方式を工夫することで、より高品位な仕上がりが可能です。
カテゴリー別に見ると次の通りです。

• 粗仕上げ（バリ取り）：Ra 0.5〜1.5μm
• 中仕上げ（外観調整）：Ra 0.1〜0.3μm
• 光沢仕上げ：Ra 0.05〜0.1μm
• 鏡面に近い仕上げ：Ra 0.02〜0.05μm

7-3. 東商技研工業の仕上がり実績（Ra 0.026μm）

東商技研工業では、遠心バレル研磨などの加工条件を最適化することで、Ra0.026μmの高精度な面粗度を実現しています。
電解バレル研磨は、主にステンレス部品における、メディアが届きにくい箇所の微細バリ除去に活用しています。

特に外観品質が重視される医療機器部品や精密機構部品では、このレベルの仕上がりが高く評価されています。

7-4. バリ取りと鏡面仕上げの両立

バリ取り工程と鏡面仕上げ工程は本来異なる特性を持っていますが、東商技研工業では工程を段階的に分けることで両立させています。

1. 遠心バレル（高負荷）：微細バリを確実に除去
2. 回転バレル（中仕上げ）：表面を均一に整える
3. 電解バレル：メディアが届きにくい箇所の微細バリ除去

用途に応じた工程設計により、Ra値だけでは説明できない「質感」「均一性」までコントロールできます。

7-5. 面粗度測定の考え方

正確な品質管理のため、面粗度測定においては次の点が重要です。

• 測定方向（加工痕の方向による差）
• 測定長さ（カットオフ値）
• 測定点の数
• ワークの固定方法
• 表面の洗浄状態

当社では、量産品に対しても測定条件を統一し、再現性の高い評価が行えるよう管理を徹底しています。

【第8章】工程設計の考え方

バレル研磨は、メディア・コンパウンド・加工方式・時間など、複数の要素を組み合わせて行う加工です。
最適な仕上がりを安定して得るためには、目的に合わせて工程全体を設計することが重要です。
ここでは、工程設計における基本的な考え方と、品質を安定させるためのポイントをまとめています。

8-1. 仕上がり要求の整理

工程設計は、まず「どのような仕上がりを求めるか」を明確にすることから始まります。
代表的な要求事項は次のとおりです。

• バリを除去したい
• 面粗度（Ra）を改善したい
• 外観を均一に仕上げたい
• R付けを行いたい
• 鏡面に近い仕上げを実現したい

これらの目的によって、使用する方式・メディア・時間は大きく変わります。

8-2. メディア選定の考え方

メディアは研磨品質を左右する要素であり、次の観点から選定します。

材質

セラミック・樹脂・金属など、材質によって研磨力や相性が異なります。

形状

三角・円錐・球状など、形状は細かい部分への到達性に関係します。

粒度（番手）

粗番手はバリ取り向き、細番手は仕上げ向きです。

サイズ

小さいほど細部に入り込み、大きいほど負荷が高くなります。
ワークの材質・形状・目的を総合的に判断することで、適切なメディアを決定します。

8-3. 加工条件の設定

使用する方式に応じて、次の条件を調整します。

回転数・振動数・遠心力

負荷が高いほど加工速度は上がりますが、傷や過研磨のリスクも増えます。

加工時間

長すぎると仕上がりが劣化し、短すぎるとバリが残るため、最適な時間設定が重要です。

コンパウンド濃度

濃度やpHが変動すると、研磨力や洗浄性が変わるため、一定値を維持できる管理が必要です。

メディア量・ワーク量

充填量が多すぎると動きが悪くなり、少なすぎると接触不足になります。
適切なバランスを保つことが重要です。

8-4. 過研磨・打痕・ムラを防ぐ工夫

バレル研磨では、設定がわずかに変わるだけでも仕上がりが大きく変動します。
特に次の点に注意することで品質の安定化が図れます。

• 柔らかい材質には低負荷設定を基本とする
• ワーク同士が接触しやすい形状は、仕切りや専用治具を使用
• 加工前に油分や切粉を除去し、ムラの原因を排除
• 温度上昇による白化（樹脂）や焼け（チタン）を防ぐ
• 面粗度改善では「段階的な工程設計」を採用

8-5. 量産工程での品質安定化

量産対応では、試作時の結果を正確に再現するための管理が重要です。

主な管理ポイント

• メディアの消耗状況
• コンパウンド濃度の定期測定
• 加工時間、回転数、投入量の記録
• バレル槽の状態（摩耗・ライニング劣化）
• 洗浄・乾燥工程の統一

東商技研工業では、条件記録と再現性の高い管理体制により、試作から量産まで一貫した品質を維持しています。

【第9章】よくある加工用途

バレル研磨は、金属部品・樹脂部品・量産加工品など、幅広い用途で使用されている仕上げ方法です。
ここでは、実際に多く依頼される用途を整理し、どのような仕上げに向いているかを紹介します。

9-1. バリ取り

切削・プレス・レーザー加工などの工程では、微細なバリが発生します。
バレル研磨はこれらのバリを効率よく除去でき、複雑形状でも均一に仕上げられます。

9-2. スケール・酸化皮膜の除去

熱処理後のスケールや酸化膜は外観不良や寸法変化の原因になります。
バレル研磨を用いることで、均一にスケールを落とし、後工程のメッキ・塗装の密着性向上にもつながります。

9-3. 面粗度（Ra）改善

バレル研磨は、段階的な番手切り替えにより、Ra0.1μm以下まで平滑化できる場合があります。

東商技研工業で確認済みの実績

• Ra 0.026 μm（ステンレス）※鏡面に近い領域
• 材質：ステンレス、鉄・鋼、真鍮、銅、アルミニウム、チタン、樹脂

よくある依頼例

• 摩耗部品の摩擦低減
• 流体部品の流速向上
• 精密機構部品の当たり改善

9-4. 外観仕上げ（光沢・艶出し）

メディアと工程条件を最適化することで、光沢を出したり、表面ムラを整えたりできます。

包装・装飾向け部品の仕上げにも利用されています。

9-5. R付け（エッジの丸め）

エッジが鋭い製品は、操作性・組み付け性・安全性の観点から丸め加工を求められることがあります。
バレル研磨はエッジに均等な負荷を与えられるため、指定Rへの近似が可能です。

例

• R0.1～R0.5 程度の軽い面取り
• 組立時の傷防止
• バリ残りの抑制

9-6. 量産品の均一仕上げ

大量ロットを安定して処理できる点は、バレル研磨の大きな強みです。

工程記録を行うことで、量産でも安定した仕上がりを維持できます。

9-7. 表面処理前の前処理

メッキ・塗装など、後工程の品質は前処理に大きく影響します。
バレル研磨は、均一な下地を作るための工程としても有効です。

金属の状態を整えることで、後工程の密着性や外観の向上につながります。

9-8. 電解バレル研磨との組み合わせ

東商技研工業では、通常のバレル研磨ではメディアが届きにくい箇所に対して、電解バレル研磨を組み合わせることで、ステンレス部品の微細バリ除去に対応しています。

機械研磨では届きにくい内側形状にも効果があります。

【第10章】よくある材質と仕上がりの傾向

バレル研磨は多くの材質に対応できますが、材質ごとに「研磨の進み方」「仕上がりの上限」「注意点」が異なります。
ここでは実際に依頼が多い材質について、代表的な傾向をまとめています。
東商技研工業では、いずれの材質でも Ra 0.026μm（ステンレス）に至る高い平滑度を実現した事例があり、鏡面領域へのアプローチが可能です。

10-1. ステンレス（SUS304／SUS316 他）

ステンレスはバレル研磨と相性が良く、面粗度の改善や光沢仕上げに適した材質です。

10-2. 鉄・鋼（SS材・炭素鋼）

鉄系は研磨力が出やすく、バリ取りから表面均しまで幅広く対応できます。

10-3. 真鍮（C3604 他）

真鍮は装飾性の高い素材であり、光沢仕上げの依頼が多い材質です。

10-4. 銅

銅は柔らかく、研磨が早く進む反面、傷がつきやすい材質です。

10-5. アルミニウム（A5052 他）

アルミは軽く柔らかいため、研磨力が強すぎると白化や傷が発生しやすい材質です。

10-6. チタニウム（Ti材）

チタンは硬度が高く、研磨には一定の負荷が必要です。
鏡面仕上げは難易度が高いですが、工程設計により改善が可能です。

10-7. 樹脂（POM・ABS・ナイロン 他）

樹脂は金属とは異なる挙動を示し、適切なメディア選定が求められます。

10-8. 東商技研工業の材質別の特長

東商技研工業では、以下の特長をもとに材質に応じた最適な加工方法を提案しています。

• Ra 0.026μm（SUS）実績を活かした鏡面領域へのアプローチ
• 材質別の「最適メディア」のデータ蓄積
• 回転／振動／遠心バレル研磨の使い分け
• 電解バレル研磨との組み合わせによる、ステンレス部品の微細バリ除去
• サンドブラスト併用による前処理・均一化

複数方式を有しているため、材質×形状×要求品質に応じた最適な工程設計が可能です。

【第11章】東商技研工業のバレル研磨の特長

東商技研工業では、回転バレル研磨・振動バレル研磨・遠心バレル研磨・サンドブラスト・電解バレル研磨といった複数の表面仕上げ技術を組み合わせ、目的に合わせた最適な仕上げを提供しています。
加工方式だけでなく、材質・形状・ロット数に応じた工程提案が可能であり、量産から高精度仕上げまで幅広いニーズに対応しています。
以下では、東商技研工業が選ばれている主な理由を整理しています。

11-1. 複数のバレル研磨方式を保有

東商技研工業は、1種類の方式に依存せず、複数方式を使い分けられる点が強みです。

これらを工程の目的に応じて組み合わせることで、高い再現性と品質を確保しています。

11-2. Ra 0.026μmまで追求できる加工品質

ステンレスにおいてRa 0.026μmの平滑度を達成した実績があり、鏡面領域に近い仕上げが可能です。

この数値は一般的なバレル研磨では到達しにくいレベルであり、「通常のバレルでは不可能」と判断される案件も相談されています。

11-3. 材質ごとの最適工程のノウハウ

長年にわたる加工データの蓄積により、材質別・形状別の最適条件を確立しています。

これらを組み合わせることで、要求品質に対する再現性を高いレベルで実現しています。

11-4. 試作から量産まで一貫対応

小ロット試作から数千個単位の量産まで対応可能です。

量産工程においても、仕上がりの均一性を維持できる体制を整備しています。

11-5. 複雑形状・異形ワークへの対応力

バレル研磨が苦手とする複雑形状に対しても、「方式の組み合わせ」「治具」「メディア選定」により加工が可能なケースがあります。

対応事例の例

• 細穴・溝の多い部品
• 内径・外径を同時に仕上げる部品
• 曲面の多い装飾部品
• チタンや樹脂など難研磨材

これらの加工が必要な場合は、用途に合わせた工程を個別に設計します。

11-6. 電解バレル研磨との組み合わせ

バレル研磨だけではメディアが届きにくい箇所の微細バリ除去は、電解バレル研磨を組み合わせることで補完できます。

主な効果

• 細穴内部の微細バリ除去
• 溝部・内側形状の微細バリ除去
• メディアが当たりにくい箇所への対応
• ステンレス部品への対応

「バレル研磨 → 電解バレル」の工程構成は、通常のバレルメディアが届きにくい箇所の微細バリ除去を補完したい場合に検討する方式です。

11-7. 後工程（メッキ・塗装）を見据えた前処理

バレル研磨が最終工程ではなく、後工程につなげる場合にも適切な仕上げを行えます。

後工程例

• ニッケルメッキ
• クロムメッキ
• アルマイト
• 粉体塗装・溶剤塗装
• 電解研磨

ワークの用途・後工程に合わせた最適な表面状態をつくることが可能です。

11-8. 技術相談・最適工程の提案が可能

「どの方式が適しているか分からない」という段階でも相談可能です。

主な相談内容

• 面粗度を改善したい
• バリを取りたい
• ガラスビーズとの違いが知りたい
• 電解バレルの可否
• ロットに応じた最適工程
• 鏡面にしたい／光沢を出したい

用途と材質を伺い、最適な方式と工程構成をご提案いたします。

【第12章】加工を依頼する際に必要な情報

バレル研磨を適切に行うためには、ワークの仕様や目的を事前に共有いただくことが重要です。
依頼内容が明確であるほど、最適な方式・メディア・工程を設計しやすく、仕上がりの精度向上につながります。
ここでは、問い合わせ時や見積依頼時に確認しておきたい主な情報を整理しています。

12-1. ワークの基本情報

加工対象の部品について、以下の情報をご提供いただくと判断が容易になります。

形状情報は方式選定やメディア選択に直結します。

12-2. 加工数量

数量により工程の組み方が変わります。

代表的な区分

• 試作（1〜数十個）
• 小ロット（数十〜数百個）
• 量産（数百〜数千個以上）

数量に応じて、回転／振動／遠心バレルの使い分け、投入量の調整、サイクル時間の設定を行います。

12-3. 加工の目的

「どのような状態にしたいか」を具体的にお知らせください。

よくある目的

• バリ取り
• 面粗度改善
• R付け
• スケール除去
• 外観の均一化
• 光沢仕上げ
• 鏡面に近い仕上げ

目的によって、研磨力の強弱・番手・工程構成が大きく変わります。

12-4. 求める仕上がりレベル

数値またはイメージ写真をご提示いただくと判断がスムーズです。

数値指定例

• Ra0.1μm以下
• 鏡面に近いレベル
• 光沢を出したい
• マット（梨地）寄りの仕上げにしたい

併せて確認する要素

• 外観ムラの許容範囲
• 打痕の許容範囲
• 色調変化の可否

要求レベルにより、工程数や方式の組み合わせが変わります。

12-5. 後工程（メッキ・塗装など）の有無

後工程がある場合は、前処理として仕上げ方を変える必要があります。

後工程例

• メッキ（Ni・Crなど）
• アルマイト
• 塗装（粉体・溶剤）
• 電解研磨

目的を踏まえて、密着性や外観が適した状態までバレル研磨で整えます。

12-6. 図面・3Dデータ

図面（PDF）や3Dデータ（STEP等）がある場合はお送りください。
加工の可否判断や治具の必要性を検討する際に役立ちます。

12-7. サンプルワークの支給

可能であれば、サンプルを事前にご提供いただけると、より精度の高い工程検討が可能です。

サンプル支給のメリット

• 最適なメディア・番手を実物で検証できる
• 工程の段階比較が可能
• 面粗度測定が実施できる
• 試作結果を量産工程に反映しやすい

12-8. その他の条件

特殊な条件がある場合は、事前にご相談ください。

例

• 表面の一部のみ仕上げたい
• 特定部位に傷をつけたくない
• 油分を残したい／完全に除去したい
• 異材を混在させたい
• 防錆処理を合わせて依頼したい

細かな条件があるほど、工程設計が正確になります。

【第13章】お問い合わせから加工完了までの流れ

バレル研磨の依頼を初めて検討される場合でも、スムーズにご相談いただけるよう、東商技研工業では明確なフローを設けています。
目的の確認から試作・量産まで、一貫して対応できる体制を整えています。

13-1. お問い合わせ

まずは、お問い合わせフォームまたはお電話にてご相談内容をお知らせください。

主な確認事項

• ワークの材質、寸法、形状
• 加工数量（試作／量産）
• 加工の目的（バリ取り・面粗度改善など）
• 必要な仕上がりレベル
• 後工程（メッキ・塗装など）の有無

必要に応じて、図面データやワーク写真の提供をお願いする場合があります。

13-2. ヒアリング・仕様確認

担当者が用途や仕上がりイメージをより具体的にお伺いします。
目的に応じ、最適な方式（回転・振動・遠心・サンドブラスト・電解バレル）を検討します。

仕様確認のポイント

• 面粗度の数値指定の有無
• 外観仕上げの方向性（光沢／マット）
• 材質に応じた工程可否
• 特殊部位の有無（細穴・内径・長尺など）

13-3. サンプルワークの送付

試作検証が必要な場合は、サンプルのご提供をお願いしています。

サンプル支給のメリット

• 最適メディア・工程の実機検証が可能
• 面粗度の測定結果を提示できる
• 試作結果を量産工程に反映できる

数量は数個〜10個程度をご用意いただくと検証がしやすくなります。

13-4. 試作加工・工程検証

お預かりしたサンプルを用いて加工を行い、仕上がりを確認します。

実施内容の例

• バリ取り・均し・面粗度改善などの試験
• メディア・番手別の比較
• 状態による工程分割の検証
• 電解バレルとの組み合わせ検証（必要時）

必要に応じて、複数パターンで状態を比較し、最適案を選定します。

13-5. 試作結果の報告

試作加工の結果をお知らせします。

報告内容の例

• 加工前後の比較写真
• 測定器による面粗度（Ra）の測定値
• 加工条件（時間・負荷・メディア比率など）
• 想定される量産時の課題や注意点

仕上がりが目的に適しているかをご確認いただき、問題がなければ次の工程に進みます。

13-6. お見積り・納期提示

試作結果を踏まえ、量産または本加工のお見積りをご提示します。

見積りに反映する要素

• 使用方式（回転・振動・遠心など）
• 工程数
• ワークの点数・ロット数
• 仕上げレベルと要求精度
• 付帯作業（洗浄・乾燥・検査など）

最適な工法を基に、無理のない範囲で納期を設定します。

13-7. 本加工（量産）

量産工程では、試作時に確立した条件を基準に、安定した品質で加工を行います。

管理ポイント

• メディアの摩耗管理
• コンパウンド濃度の管理
• 投入量・回転数・振動数の再現
• 洗浄・乾燥工程の統一

品質ムラを抑えるため、工程を数値化して管理しています。

13-8. 検査・梱包・出荷

仕上がりを確認したうえで、丁寧に梱包し出荷いたします。

検査項目例

• 外観チェック
• 面粗度確認（必要に応じて）
• バリ残りの有無
• ムラ・打痕の確認

ご指定の納品形式にも対応いたしますので、事前にお知らせください。

13-9. アフターフォロー

納品後の追加加工、仕上がりレベルの調整、次回ロットの工程最適化などにも対応します。

• 工程の再検証
• 仕上がり改善のご提案
• 新規品の同時検証
• 大ロット化に向けた工程再設計

継続的な改善により、長期的な品質向上と安定供給をサポートします。